鈑金設計需要注意哪些問題

隨著經濟的發(fā)展、工業(yè)的進步，鈑金件在我們日常生產、生活中的使用越來越廣泛。汽車、機床、各種生活用具等都要使用到各種各樣的鈑金件。那么，在鈑金產品設計中，需要注意的哪些事項呢，下面給大家講解一下。

1、折彎的干涉問題

2、可靠性分析

（1）最小折邊：不小于板厚的4倍，低于此極限可能導致加工難度大大增加，甚至是無法加工。

（2）折彎導致孔的變形：孔太靠近折彎線，可能會被模具拉變形。

由于折彎往往需根據(jù)實際情況來定，故與工藝工程師保持必要的溝通能大大提供設計效率。

3、普沖

在可能的情況下，盡量標準化、一致化，降低開模費用，縮短打樣周期。

4、鉗工

沉孔：應注意板厚不小于沉頭螺釘頭的高度，否則螺釘頭會高出板材，導致固定不牢靠。

5、壓鉚

（1）板厚小于1mm時可能導致壓鉚件易脫落，此時可采用漲鉚，或壓鉚后電焊，保證緊固強度。

（2）壓鉚螺釘與板厚的關系

（3）壓鉚件過于靠邊會產生兩個后果：A、壓鉚后導致板材邊緣變形（邊緣會鼓起來），孔位會往邊上偏移0.1-0.5mm。
B、壓鉚位置太靠近折邊會導致壓鉚上模無法壓下：壓鉚頭外邊緣到折邊的距離：不小于3mm。

（4）U形折彎件內側壓鉚應考慮到壓鉚下模能否貼上工件，其它內部空間比較狹小的工件如需內側壓鉚，均應考慮到這個問題。

（5）壓鉚件規(guī)格盡可能統(tǒng)一，便于供應商訂貨，縮短打樣周期，也能減少壓鉚件錯誤的概率。

6、焊接

（1）對于內部空間比較狹小的工件如需內側焊接，應考慮到焊槍怎么伸進去。

（2）板厚≤1mm時，焊接后容易產生縮孔或燒穿，焊接產生的變形較大。

（3）銅、鋁等材質的焊接難度較大，對焊接工人的技術水平要求較高。

7、噴涂

（1）噴涂主要分如下三種（每種又包括戶內、戶外）：

平光：可細分為亞光、平光、高光，噴涂層厚度約60-90μm，返噴后約90-120μm。

砂紋：可細分為細砂紋、粗砂紋，噴涂層厚度約50-80μm，返噴后約80-110μm。

桔紋：可細分為小桔紋、大桔紋，噴涂層厚度約90-120μm，返噴后約120-150μm。

工件易積粉位置噴涂層厚度會超過上述厚度。

（2）平光：優(yōu)點：外觀較美觀、絲印效果好；缺點：噴涂成本高、噴涂返工率高、很容易劃傷，且外表面劃傷無法修補，其中又以高光的噴涂難度最大?？赡艿那闆r下避免使用平光，尤其是大機箱避免使用平光，因大機箱搬運過程中容易磕碰。

（3）砂紋：優(yōu)點：不易劃傷，噴涂成本在三者中最低；缺點：表面油污不易清除、絲印效果不如平光、桔紋。

（4）桔紋：優(yōu)點：不易劃傷、絲印效果好、表面油污容易清除、噴涂成本略高于砂紋，但遠低于平光。缺點：美觀程度略低于平光。

（5）噴涂顏色盡可能統(tǒng)一，使用公司主流產品的顏色，便于供應商訂粉。

（6）一款產品盡量只使用一種噴涂顏色，降低噴涂成本（噴多種顏色時加工工時大大增加），也降低供應商噴涂錯誤的概率。

（7）應避免使用銀粉。銀粉中含銀的化合物，粉末價格是普通粉末的兩倍，噴涂難度也大，容易產生不良品。